CIVIL ENGINEER

چکیده:

مقدمه:

انجام آزمایشات و تحلیل آماری داده ها:

       تمامی مراحل نمونه برداری، مراقبت و شکستن نمونه ها در آزمایشگاه و مطابق با استاندارد 6044 ایران انجام پذیرفت. مقاومت فشاری طرح تمام نمونه های مورد بررسی، 210 بود. (3) اما با توجه به این که در عمل بسیاری از مهندسان ناظر و محاسب با کمی تخفیف حد مقاومت 190 را به عنوان کمینه ی مقاومت 28 روزه استوانه ای این نمونه ها می شناسند، در تحلیل های آماری انجام شده به منظور طبقه بندی و تعیین درصد بتن مشکل دار و با کیفیت پایین مقاومت 190 معیار عمل واقع گردید.

جدول 1: بتن خلاطه

جدول 2: بتن خلاطه

مقاومت 190 معیار عمل واقع گردید.

پس از جمع آوری اطلاعات، داده ها توسط کامپیوتر و نرم افزار Excel آنالیز، به منظور مشاهده ی مرکزیت و میزان پراکندگی داده ها، از دو شاخص آماری میانگین حسابی و انحراف معیار استفاده شد.

بتن خلاطه ای :

جدول 3: بتن خلاطه

جدول 4: بتن خلاطه

بتن آماده:

جدول 5: بتن آماده

جدول 6: بتن آماده

نتایج و بحث:

با مشاهده و مقایسه ی جداول و نمودارهای بالا، نتایج زیر حاصل می شود:
1- میانگین مقاومت فشاری نمونه های خلاطه از میانگین مقاومت فشاری نمونه های بتن آماده در مدت مشابه کم تر بوده و بیش ترین اختلاف در فصول سرد سال مشاهده می شود. به بیان دیگر، به نظر می رسد که بتن خلاطه ای در مقابل سرما بسیار آسیب پذیرتر از بتن آماده است.
2- پراکندگی نمونه های بتن خلاطه ای بسیار بیش تر از پراکندگی نمونه های بتن آماده است. این مساله در نمودارهای 1 تا 8 نیز کاملاً قابل مشاهده است.
3- تقریباً 33 درصد نمونه های خلاطه، مقاومت 28 روزه ی استوانه ای کم تر از 190 داشته اند و باعث ایجاد مشکلات متعدد از جمله عقب افتادن کار، هزینه ی کُرگیری، هزینه ی چکش و یا محاسبه ی مجدد و سبک سازی گشته اند. این مساله در حالی است که در این مدت، تنها 5/1 درصد نمونه های بتن آماده با چنین مشکلی رو به رو شده اند.
4- در یک سال اخیر تقریباً 5/15 درصد کل نمونه ها (خلاطه و آماده)، مقاومت 28 روزه ی استوانه ای کم تر از 190 داشته اند.

جدول 7: بتن آماده

جدول 8: بتن آماده

علل اصلی:

 -  کیفیت پایین بتن خلاطه ای و به کارگیری مصالح نامرغوب از علل شایع پایین بودن کیفیت بتن خلاصه ای است . خرید و استفاده از شن گل آلود، ماسه ی نامناسب و سیمان مانده می تواند مقاومت بتن تولیدی را تا حد بسیار زیادی کاهش دهد.
بارها نیز دیده شده است مصالح مرغوبی که مدت ها قبل از بتن ریزی خریداری گشته و در کارگاه ذخیره شده اند، کیفیت خود را از دست داده و منجر به تولید بتن با کیفیت پایین گردیده اند.

- عدم آگاهی و یا عدم احساس مسئولیت مالک خلاطه و کارگران به کارگرفته شده

- مشکلات مکانیکی دستگاه ها در بسیاری از بتن ریزی ها به دلیل از کار افتادن دستگاه خلاطه و یا بالابر (به دلایل مختلف) بتن ریزی متوقف می شود و تا شروع مجدد آن مدت زمانی طول می کشد. این مساله باعث ایجاد اتصال سرد در بتن ریخته شده می گردد و بتن کیفیت خود را از دست می دهد.

 - تعویض مصالح در حین کار در هنگام بسیاری از بتن ریزی ها پیمانکار و یا کارفرما متوجه کم بودن مصالح پای کار شده و سریعاً اقدام به خرید مصالحی می نماید که ممکن است کیفیت و خصوصیات مصالح اولیه را نداشته باشند. این مساله همگنی بتن ریخته شده را دچار مشکل می نماید.

 - طرح اختلاط نامناسب با توجه به پیمانه ی حجمی مصالح در هنگام بتن ریزی با خلاطه (فرغون، بیل و سطل) و تغییر دانه بندی و رطوبت مصالح در پروژه ها و فصول مختلف، استفاده از یک اختلاط (با فرمول مشخص) با بتن ریزی های متفاوت مناسب نیست.

- علت انحراف معیار بالای داده های بتن خلاطه ای عدم یکنواختی در طرح اختلاط مهم ترین عاملی است که باعث پراکندگی بالای نمونه های بتن خلاطه ای می گردد.
از آن جا که در اغلب موارد، به علت عدم حضور مهندس ناظر در هنگام بتن ریزی، نمونه گیری بر عهده ی آزمایشگاه قرار می گیرد، لذا نمونه های گرفته شده در اکثر اوقات (علی رغم تلاش آزمایشگاه) معرف بتن ریخته شده نیستند، چرا که کارگران خلاطه به محض مراجعه به رؤیت بالا می نمایند. در بعضی از موارد اندک نیز آزمایشگاه موفق به غافلگیری کارگران خلاطه و نمونه گیری از بتن واقعی می گردد. در نتیجه این که نمودارهای 1 تا 4 حاصل می شوند که در آن ها پراکندگی داده ها بالاست، و نمونه ها یا بسیار ضعیف و یا بسیار قوی هستند.
اما مهم ترین عامل ضعف بتن خلاطه ای که شاید به نوعی تمام عوامل قبلی را تحت تأثیر قرار دهد، عدم نظارت دقیق ناظر بر فرایند بتن ریزی است که البته با وجود تمام سخت گیری های سازمان نظام مهندسی، باز هم متأسفانه این مساله مورد غفلت بسیاری از مهندسان واقع می شود.

پیشنهادات: